Как самостоятельно сделать вибратор для бетонной смеси. Изготовление шлакоблоков в домашних условиях Для изготовления шлакоблоков нужно две вещи форма и сырье

GD Star Rating
a WordPress rating system

Шлакобетон легче обычного бетона с гравиевым наполнителем и часто используется в малоэтажном строительстве. Он представляет собой смесь наполнителя – металлургических и топливных шлаков - и вяжущего агента. Стены из шлакобетона получаются прочными, долговечными, шумоизолирующими и термостойкими.

Этот вид бетона может иметь в своем составе щелочную составляющую и тогда он называется шлакощелочным бетоном. Щелочная активация применяемых шлаков происходит посредством добавления извести, каустической или кальцинированной соды, метасиликата натрия, жидкого стекла и других щелочей. Шлакощелочной бетон обладает очень высокой прочностью, а также высокой морозостойкостью и водонепроницаемостью.

Из топливных шлаков наилучшим для шлакобетона являются продукты сгорания антрацита, а металлургический шлак дает более прочный бетон, что продлевает срок эксплуатации конструкций. Особого внимания требует чистота шлака. В нем должны отсутствовать какие-либо примеси – остатки земли, угля, золы, глины и другого мусора.

В качестве вяжущего агента при приготовлении этого типа бетона можно использовать большое количество самых разных вяжущих материалов – цемент, глину, гипс, известь. Какой именно будет использован, зависит от расчетной нагрузки на стены. Самые прочные стены получаются из шлакобетона с цементом. Следующий по прочности – шлакобетон на основе извести.

Выбор вяжущего агента это не единственный параметр, который следует учитывать. Следует также брать во внимание размер шлакового камня. Как правило, применяют два вида – мелкий (фракция меньше 0,5–1,5 мм) и крупный (20–30 мм). Мелкая фракция дает тяжелый и прочный бетон с высоким коэффициентом теплопроводности. Включение крупных фракций, наоборот, дает более легкий, но менее прочный шлакобетон с высокими теплоизоляционными свойствами. Фракции более 6 мм нежелательно использовать – это значительно снижает прочность шлакобетона.

Как получить разные фракции шлака? Для этого необходимо использовать два сита – одно с диаметром ячейки 40х40 мм, а диаметр другого должен быть 5х5 мм. На первом этапе наполнитель просеивают сквозь сито с крупными ячейками. Затем – через мелкое сито. При приготовлении бетона для наружных стен мелкие и крупные гранулы смешивают в пропорции 3:7. Для внутренних стен количество мелких фракций можно увеличить на единицу. Чтобы сделать прочность выше следует 20 % наиболее мелкой фракции заменить песком, исключив полностью гранулы более 10-12 мм.

Последовательность этапов приготовления шлакобетона своими руками такая же, как при изготовлении обычного бетона с гравиевым наполнителем.

1. За несколько часов до приготовления шлакобетонной смеси шлак желательно увлажнить. В дальнейшем это повышает прочность изделия. Цемент имеет свойство забивать все шероховатости и неровности на поверхности шлака, ослабляя тем самым вяжущее вещество, а это в итоге может привести к ослаблению прочности будущего изделия.
2. Смешать шлаковые гранулы по технологии, указанной выше.

   Слишком мелкий, пылевидный шлак, который проходит сквозь мелкое сито, лучше заменить обычным песком.

3. После этого добавляется вяжущее вещество. Стоимость шлакобетона можно удешевить, если использовать два вида вяжущих. Например, совместить цемент с глиной или с известью в пропорции 3:1.

   Добавление извести придает смеси хорошую пластичность и позволяет перемешать ее должным образом – до получения однородного цвета массы. Надо иметь в виду, что процесс перемешивания шлакобетонной массы играет большую роль в ее качестве и оказывает влияние на несущую способность изделия. При самостоятельном изготовлении шлакобетона в домашних условиях перемешивать массу следует граблями.

   Обычно шлакобетон средней марки включает от 4 до 5 частей смеси из двух видов шлаков и по две части песка и вяжущего агента.

4. Следует тщательно перемешать полученную шлакобетонную массу.
5. Добавить воду и еще раз как следует перемешать. В итоге должна получиться однородная масса.
6. После этого шлакобетон готов к набиванию в опалубку. Отработать готовую смесь нужно в течение 1 часа, но не позднее 1,5 часов после замеса.

Применение шлакобетона в возведении стен

Возведение стен из шлакобетона можно реализовать двумя путями: возвести монолитные набивные стены или изготовить шлакобетонные блоки, из которых в дальнейшем выполнить монтаж стены. Первый подход более трудоемкий, но при этом требует меньше времени. При втором подходе отпадает нужда в опалубочных работах, за счет чего он требует меньших трудозатрат, но несколько дольше по времени.

1 вариант – набивные стены. Их можно делать как монолитными, так и пустотелыми. Использование технологии пустотообразования уменьшает нагрузку на фундамент и снижает теплопроводность стен.

Для изготовления пустотелых стен в пространство, предназначенное для бетонирования, монтируют специальные вкладыши из дерева, оргалита или металла. Перед заливкой бетона вкладыши смазывают машинным маслом, солидолом или оборачивают пергаментом, рубероидом или толем. Можно также взять плотный картон и изготовить из него конусообразные трубы, которые затем использовать для формовки пустот. В этом случае нет необходимости в последующей выемке.

Когда бетон высохнет и осядет, образовавшиеся пустоты следует засыпать сухим шлаком, песком, гранулами пенопласта или другим утепляющим материалом.
Шлакобетонная стена получается довольно тяжелой, хорошо усаживается, поэтому ее необходимо армировать железным прутом 7–10 мм в диаметре – не менее 3-х прутов на ширину стены и 4–5 на высоту.

В тех местах, где по проекту должны будут монтироваться оконные и дверные проемы, в процессе заливки нужно вкладывать деревянные бруски, к которым в дальнейшем будут крепиться окна и двери.

Шлакобетонную смесь следует укладывать слоями, каждый 15 – максимум 20 см. Когда слой уложен, его нужно тщательно проштыковать с помощью металлического прута. Это особенно важно там, где бетон соприкасается с опалубочной конструкцией или вкладкой. Для того чтобы обеспечить надлежащую осадку, слой шлакобетона уплотняют специальной трамбовкой. После этого укладывают следующий слой. Таким же образом происходит заливка всей стены.

Когда шлакобетонные работы закончены и стены «схватились», бетон, если он был приготовлен на основе цемента как вяжущего материала, следует поливать водой. Это обеспечит крепость и прочность будущего сооружения. Для шлакобетонов на основе других вяжущих заливка водой, наоборот, нежелательна. Во избежание пересыхания им нужно лишь легкое увлажнение.

Рис.1. Опалубка для стен из шлакобетона (можно использовать и для обычного бетона)

Элементы: 1 – цоколь; 2 – внутреннее покрытие (рубероид или другой материал); 3 – клинья; 4 – распорка; 5 – стойки и 6 – боковые шиты.

2 вариант – шлакобетонные блоки. Для их изготовления потребуются специальные формы. Размеры блока могут быть разными, а материалы для создания вкладышей и формы можно использовать такие же, как для набивных стен.

В процессе формования и заливки смесь нужно тщательно уплотнять. Примерно часа через 3–4, когда произойдет первичное схватывание, блоки можно освободить из формы и уложить на просушку. Осуществлять просушку следует в хорошо проветриваемом месте, не допускающем попадания прямых солнечных лучей, например, в подсобке, в крайнем случае, в тени дерева. Всю первую неделю, пока шлакоблоки сушатся, если погода сухая, их следует увлажнять. Когда шлакоблоки достаточно затвердеют, их можно сложить слоями до 150 см. После полного высыхания блоки готовы к работе. Что касается технологии укладки шлакобетонных блоков, она такая же, как и укладка других видов блоков из бетона. А раствор подойдет из любых вяжущих – известковый, цементно-известковый, глиняный или цементно-глиняный.

Шлакоблоки имеют следующую классификацию:

• полнотелые – самые прочные, они применяются при строительстве несущих конструкций здания, для колонн, цокольных этажей и фундамента;
• пустотелые – их свойства зависят от вида и количества пустот. Бывают с прямоугольными, овальными, круглыми внутренними камерами. Блоки с овальными и круглыми пустотами считаются самыми прочными, а с прямоугольными – более удобными при монтаже, так как могут ровно ломаться без помощи специальных инструментов.

Пустотелые блоки из шлакобетона используют для возведения перегородок и стен. Блоки с пустотелостью 40 % – наименее прочные, но наиболее теплопроводные. Применяются для утепления вместе с более прочными материалами, а также в строительстве зданий, имеющих металлический каркас. 30-процентная пустотность дает неплохое сочетание теплопроводности и прочности – такие блоки являются самыми популярными в строительстве.

Шлакоблоки со сквозными пустотами при хранении зимой следует укладывать пустотами вниз, Так снижается вероятность их порчи.

По назначению шлакоблоки имеют следующую классификацию:

• полый стеновой блок – может быть как полнотелым, так и пустотелым. Стандартные размеры 390?190?188 мм;
• стеновой полублок – пустотелый. Представлен в двух размерах: 390?120?188 мм и 390?90?188 мм;
• декоративные стеновые полублоки и блоки. С помощью специальных полиуретановых форм можно получить блок с фактурной поверхностью «под камень». Кроме того, появились цветные шлакоблоки, использование которых помогает существенно снижать затраты на строительство.

Преимущества шлакобетона и шлакоблоков

К преимуществам этого строительного материала относятся:

• относительно невысокая цена;
• небольшой вес шлакобетона – позволяет уменьшить расчетную нагрузку на фундамент и несущие элементы;
• большой размер блоков – увеличивает скорость строительства, снижает расходы, уменьшает сроки строительства, а также позволяет удобно транспортировать блоки;
• несложная технология кладки – можно выполнить ее самостоятельно;
• достаточно широкий выбор состава наполнителя для смеси – дает возможность подобрать свой собственный, подходящий по характеристикам материал;
• долгий срок службы – по нормативам время эксплуатации около 100 лет;
• экономия на штукатурке или облицовке при применении декоративного шлакоблока;
• высокие звукоизоляционные свойства.

Недостатки шлакобетонных блоков

Как у любого строительного материала, у шлакобетона есть и свои недостатки:

• неохотно держит тепло;
• требует достаточно большого количества времени на затвердевание;
• полное соответствие положенным для данной марки характеристикам наступает лишь через год – через 4 месяца после изготовления готовый блок имеет только 50 % прочности из заложенного потенциала;
• по сравнению с тяжелыми видами бетонов шлакобетон обладает более высокой гигроскопичностью и поэтому уже через несколько дней после производства требует внимательного ухода.

С другой стороны, при соблюдении надлежащих правил производства и ухода он становится долговечным строительным материалом с низкой себестоимостью.

Марки прочности шлакоблока

Марка прочности шлакобетонных блоков вместе с плотностью – это основные характеристики строительного материала. Для получения высокой несущей способности лучше применять марки М25 или М35, М10 следует использовать лишь в качестве утеплителя, а марки М50 и выше уже подходят для несущих стен.

4.3 out of 5 based on 10 ratings

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до и жилых домов.

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

• шлак – 7 частей;
• песок – 2 части;
• цемент – 1,5 части;
• вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Удачной работы!

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Хорошее звукопоглощение, качественная теплоизоляция, правильные геометрические формы, доступная цена компонентов – все это делает блоки из шлакобетона весьма привлекательными для застройщиков. Изготовление стеновых шлакоблоков своими руками не требует специальных навыков, больших площадей. Для формовки можно подобрать вибростанок по сходной цене или купить б/у оборудование.

Технология производства и состав шлакоблоков

Потребуется несколько компонентов:

• отходы продуктов горения твердого топлива (зола, шлаки) – 7 весовых частей;
• мелкий гравий или щебень, лом кирпича – 2 части;
• керамзитовый песок – 2 части;
• цемент М500 – 1,5 части;
• вода – 1 часть.

Если изготовление выполняется своими силами, допускается упростить рецепт, взяв всего 4 компонента: шлак или керамзит мелкой фракции (5 частей), сеяный песок (3 части), цемент (1 часть), вода – 0,5 части. Раствор для смеси должен быть жестким, без органических и глинистых примесей.

Производство блоков предусматривает несколько технологических операций.

• Ингредиенты перемешивают в сухом состоянии – бетономешалкой или вручную. Добавляют воду и еще раз перемешивают до получения однородной массы.
• Заполняют формы раствором. Стенки емкостей предварительно смазывают.
• С помощью вибропресса (станка) утрамбовывают компоненты. Если производство кустарное, для уплотнения смеси емкости помещают на вибростол, включив вибратор на срок до 10 мин.
• Для схватывания состава формы перемещают в прохладное помещение без доступа солнечных лучей.

Начиная производство изделий из шлакобетона, учитывают, что срок их созревания составляет не менее 28 суток после начала твердения.

Краткий обзор небольших станков

1. Вибропрессы Мастек.

Каждый вибропресс полностью укомплектован необходимой оснасткой. Выпускается 6 видов линий Мастек: все они отличаются скромными габаритами, производительны, просты в управлении. Цена оборудования доступна, при этом производители гарантируют, что выпускаемые блоки полностью отвечают требованиям госстандарта.

• Мастек-мини.

Станок имеет небольшие габариты формовочной зоны, поэтому управлять им можно самостоятельно, без помощников. Матрица и пуансон вибропресса приводятся в движение гидравликой, загрузка ингредиентов бетонной смеси осуществляется вручную. В комплект входят вибростол, формовочный поддон из влагостойкой фанеры, приемный бункер (емкость 0,15 м3), гидростанция с гидрораспределителем.

По желанию покупателя станок дополняется сменными матрицами, позволяющими выполнять изготовление не только стеновых шлакоблоков, но и перегородочных полублоков, тротуарной плитки, кирпича, дорожных и тротуарных бордюров.

Формовочная зона имеет размеры 400х400 мм, ее высота регулируется от 50 до 200 мм. Размеры – 390х190х188 мм, матрица двухместная. Давление в гидросистеме составляет 12 МПа, частота колебаний вибростола – 60 Гц. Продолжительность цикла формования – 2 мин, станок работает с производительностью 60 штук в час. Оборудование включается в электросеть напряжением 380 или 220 В, потребляет от 5 кВт (в зависимости от комплектации), при этом выходная мощность вибростола – 2,2 кВт. Ориентировочная стоимость вибропресса – 286 000 руб.

2. Команч.

Это бесподдонная ручная мобильная установка, с помощью которой производится изготовление различных стеновых блоков в частном и коммерческом строительстве. Конструкция установки проста и надежна. Вот ее основные узлы:

• матрица (корпус) – есть варианты с круглыми или квадратными отверстиями;
• рычаг подъема;
• нажимное устройство;
• прижимная рама;
• вибраторы;
• амортизаторы;
• электровыключатели и магнитные пускатели двигателя.

В серию входит три модификации станков с разной производительностью (3, 4 или 6 блоков за цикл). Первые две модели (Команч-33 и Команч-34) подходят для частного строительства, а Команч-36 – хороший выбор для мелкого бизнеса. В последнем случае есть смысл купить полный комплект оборудования от производителя, включающий бетоносмеситель и вибросито.

Команч-34 позволяет осуществлять производство блочных изделий своими руками: управление не требует специальной подготовки. Согласно инструкции готовят смесь, в полусухом состоянии вручную загружают ее в матрицу, уплотняют вибраторами. В результате встречного движения рамки и матрицы происходит формовка, после чего станок перекатывается назад, и цикл повторяется.

Габариты вибростола составляют 1000х1100х1400 мм, вес – 100 кг. Подключается к бытовой электросети напряжением 220 В, потребляемая мощность – 0,7 кВт (2 вибратора по 0,35 кВт). Вибропресс рассчитан на одновременное производство 4 блоков размером 390х190х190 мм. Производительность оборудования – 120 изделий в час, время цикла – от 40 до 60 секунд. Купить Команч-34 с вибраторами промышленного производства можно за 43000 рублей.

3. Шлакоблочная стационарная установка СКАТ-07.

Ручное оборудование предназначено для формования и последующей укладки шлакоблоков на деревянные поддоны. Станок состоит из таких узлов:

• корпус в сборе;
• матрица, рассчитанная на 2 шт;
• ножной рычаг подъема матрицы;
• передвижная пуансонная рама с выжимными элементами (прижимной рамой);
• роликовый механизм для приема поддона;
• выключатели;
• амортизаторы;
• эксцентриковый промышленный вибратор ИВ-99 на 0,55 кВт.

В бетоносмесителе готовят полусухой раствор. Пуансонную раму устанавливают в верхнее положение, прижимную раму перемещают вперед, ставят деревянный поддон. Смесь подают в зону рабочей матрицы, заполняют формы. Возвращают пуансонную раму назад, с помощью вибратора в течение 20-60 секунд уплотняют бетон. Рычагом поднимают матрицу и отключают вибратор, вместе с поддонами перекатывают готовые блоки на приемное приспособление.

Габариты – 800х1120х1480 мм, вес – 250 кг. Установленная мощность – 0,55 кВт, источник питания – однофазная бытовая сеть напряжением 220 В или трехфазная,380 В (под заказ), производительность – 70 шт в час. Количество обслуживающего персонала – 2 человека. Стоимость СКАТ-07 – примерно 50000 рублей.

4. Станок Бригадир.

Малогабаритный ручной бесподдонный вибропресс обеспечивает индивидуальное производство блоков из шлакобетона в частном домостроении и малом бизнесе. Установка включает в себя такие конструктивные элементы:

• корпус (матрицу);
• пустотообразователи;
• выключатели и магнитные пускатели для привода электродвигателя;
• пресс-пластину;
• вибратор (асинхронный электродвигатель).

Сначала в обычном порядке замешивают жесткий бетон, который загружают в матрицу. Включают вибратор, вручную регулируют время его работы (от 20 до 60 секунд) – продолжительность зависит от качества бетона. Двигатель отключают, поднимают подвижную часть станка, вынимают готовый шлакоблок.

Габаритные размеры – 230х300х500 мм, масса – 11,5 кг (в багажник легковой машины помещается 3 вибропресса). Установка подключается к однофазной бытовой сети напряжением 220 В. Мощность электропривода составляет всего 0,15 кВт. Производительность оборудования – от 30 до 70 шлакоблоков со стандартными габаритами (390х390х190 мм), цена – 6000 руб.

Шлакоблок – один из самых затребованных материалов для возведения стен одноэтажных построек. Он отличается своей дешевизной и возможностью самостоятельного его производства в домашних условиях.

Шлакоблок – стеновой камень

Этот строительный материал предназначен для малоэтажного строительства. Бытует мнение, что если в состав замеса включить цемент «высокой» марки, то из самодельных блоков можно сделать прочное основание под баню или дом. Однако фундаментные блоки должны выдерживать огромные нагрузки, поэтому блоки стоит приобретать на заводе, а не изготавливать самостоятельно.

Шлакоблоки бывают:

• пустотелыми;
• полнотелыми.

Благодаря достаточным прочностным характеристикам, полнотелые шлакоблоки используют для облицовки и возведения несущих стен, а также перегородок. Вместе с тем, пустотелые изделия обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией. За счёт пустот существенно экономится сырьё, а значит, себестоимость продукции гораздо ниже.

Также шлакоблоки используют как дополнительный утеплитель при возведении каркасов.

Как осуществить замес раствора для создания шлакоблока?

Название стройматериала «шлакоблок» говорит само за себя. Это означает, что основной составляющей раствора будет шлак, полученный в доменной печи, который следует просеять через специальный просеиватель (сито).

Нам понадобится:

• 7 частей основного наполнителя (им послужит шлак);
• 2 доли гравия, имеющего фракции 5-15 мм;
• полторы части цемента (лучше всего брать марку М 400, 500);
• примерно 3 части воды.

Кроме шлака, в качестве основного элемента могут выступать и другие составляющие: глина, керамзит, песок, гравий, щебень, гипс и многие другие. Следует заметить, если в роли наполнителя вами выбран доменный шлак, то другие добавки запрещается использовать. Если вы хотите получить цветной шлакоблок, то в раствор можно ввести мел или доведённые до мелкой крошки красные кирпичи (их следует истолочь).

Кроме того, в процессе производства шлакоблоков следите за тем, чтобы раствор не растекался.

Совет для получения прочных блоков: в раствор необходимо добавить пластификатор (купить его можно в любом строительном магазине). Тогда вы получите не только прочные, но и морозостойкие и водонепроницаемые блоки.

Когда вы собираетесь самостоятельно наладить процесс создания шлакоблоков, следует понимать, что универсальной рецептуры раствора не существует. Каждый мастер путём проб и ошибок подбирает свою уникальную формулу. Если вы новичок, то можете прибегнуть к стандартной.

Методы производства шлакоблоков

Существует два способа получения таких блоков у себя на участке.

1. При помощи опалубки, то есть формы, изготовленной из пиломатериалов либо стальных листов.
2. На основе работы специального станка.

Видео – Изготовление шлакоблока вручную

Видео – Шлакоблочный шагающий передвижной станок

Видео – Станок для изготовления шлакоблоков

Инструментарий и материалы для производства блоков:

• формы (дерево или металл), либо вибростанок;

  2,3,4 – заготовки поддона. 5,6,7 – обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 – планка крепления пустотников. 9 – пустотник. 10 – верхняя заглушка пустотника. 11 – нижняя заглушка пустотника
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  

• бетономешалка;
• лопатка для выравнивания;
• лопата для насыпи раствора;
• раствор.

Инструкция по самостоятельному изготовлению формы

Конструкция формы имеет следующий вид: донышко и боковые стенки. Между парой поперечных досок или листов из металла следует на нужном для вас расстоянии закрепить поперечины. Выдерживайте шаг, соответствующий размерам требуемого шлакоблока.

Поскольку достать готовое изделие из формы будет сложно, конструкция ёмкости должна быть разборной. Для эффективности производства делайте опалубку, рассчитанную на получение 4-6 шлакоблоков.

Для изготовления формы в целях создания шлакоблоков вам понадобится:

• листы железа толщиной 3 мм;
• железные планки в 5 мм (несколько штук);
• цилиндры, диаметром 4 см;
• сварочный аппарат;
• болгарка;
• мелок для разметки.

Этапы изготовления одинарной разъёмной металлической формы

Шаг 1. Проводим разметку листа согласно размерам блоков: нам понадобится две продольные стороны и две поперечные. Вырезаем болгаркой наши пластины.

Ширина продольной пластины – 210 мм, длина 450 мм, поперечной – 210 на 220 мм.

Шаг 2. Ко дну формы для шлакоблока должны привариваться крылышки, высотой 3,5 см, чтобы форма не ездила, и ручка – для быстрого освобождения залитого раствора от формы.

Шаг 3. По контуру поперечных и продольных стенок производят насечки, с целью зацепить форму за продольно установленные стенки.

Шаг 4 . Собираем нашу форму.

Шаг 5 . Для создания пустот в шлакоблоке изготавливаем навесные цилиндры. Их необходимо приварить к пластине толщиной 3-4 мм, которая должна как будто пронизывать цилиндры ближе к верху. На торцевых стенках нашей ёмкости делаем насечки, чтобы их зацепить.

Видео – Форма для шлакоблоков своими руками

Производство шлакоблоков при помощи разъемной формы

Формы имеют любые габариты. Стандартные размеры конструкции 90х190х188 мм, в частном строительстве могут применяться другие размеры, например, 40х20х20 см. В целях экономии материала лучше использовать формы с ячейками на 4-6 блоков и цилиндрами (квадратами) для создания полостей.

Металлическая самодельная форма (разъёмная) имеет следующий вид.

Рассмотрим поэтапный процесс изготовления шлакоблоков.

Шаг 1. Замешиваем раствор в бетономешалке.

Шаг 2. Засыпаем лопатой смесь в нашу форму. В этом случае смесь густая. Можно также использовать и жидковатый раствор.

Шаг 3. Обязательно следим за тем, чтобы раствор заполнил ёмкость равномерно. Для этого утрамбовываем засыпанный раствор. Контролируем заполняемость формы до краёв. Выравниваем верхний слой при помощи лопатки.

Шаг 4. Если раствор сухой, то следует использовать специальную крышку, отверстия в которой будут перекрывать штыки в формочке. Это приспособление поможет утрамбовать наш шлакоблок. Для жидкого раствора такая крышка не применяется.

Шаг 5. Перемещаем наш блок на открытую площадку с целью дальнейшего хранения. Через 30-40 минут снимаем низ, боковые стороны и верхнюю крышку. Для лучшего извлечения шлакоблока подобьём сверху стены и продольную полоску с цилиндрами обычным молотком.

Шаг 6. Для полного высыхания нам понадобится не менее суток.

Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Шаг 1. Замешиваем наш раствор, учитывая пропорции. Особое внимание следует уделить нужному количеству воды, ведь шлакоблоки не должны растекаться, когда вы будете извлекать их из формы.

Замешивание

Для того чтобы узнать правильную консистенцию смеси, проведите небольшой тест. Сожмите раствор в руке: если он в ней соединяется, а при падении на землю не расплывается, – это хороший и правильный раствор.

Шаг 2 . Наполняем нашу форму раствором, с горкой.

Шаг 3 . Включаем машину на 2-4 секунды, после чего загруженный состав будет утрамбовываться. Разравниваем смесь руками, чтобы были видны железные штыри (цилиндры).

Шаг 4. Если в форме недостаточно смеси, её требуется дополнить, вставить прижим и опять включить вибратор. О завершении формирования свидетельствует осадка прижима на ограничители.

Шаг 5 . Нашу виброформу опять следует включить на 6-10 с.

Шаг 6 . Закрываем сверху крышкой с отверстиями для цилиндров. И делаем ещё одну утрамбовку путём поднятия и опускания крышки 4-5 раз.

Шаг 7 . Затем, не выключая машину, форма снимается, – достаточно отвести машину к себе.

За смену при помощи вибромашины можно произвести до 500 шлакоблоков.

Шаг 8 . Сушим блоки 5-10 дней. Полное затвердевание полученных стройматериалов свершится по истечении месяца, при этом влажность должна быть высокой, а воздух тёплым.

Шаг 9. Через сутки блоки можно перенести в места хранения (они не будут сломлены), но размещать их совместно допускается только через неделю. А если вами всё-таки будет добавлен в раствор пластификатор, то через 6-8 часов их можно перемещать и складировать.

Разумеется, приобретать вибростанок для единичного производства не стоит, но утрамбовке при создании шлакоблоков следует уделять особое внимание (от этого процесса зависит качество изделия). В таком случаем можно использовать обычную шлифовальную вибромашину, на которую достаточно поместить нашу форму со смесью.

Видео – Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Особенности хранения шлакоблоков

Хранят полученные изделия в пирамидальных штабелях, сразу по сто штук.

При этом они укладываются с небольшими промежутками. Вам достаточно пару месяцев просушить материал, – тогда можете приступать к постройке бани, пристройки или сарая.

Какие существуют особенности производства шлакоблока?

При производстве шлакоблоков особое внимание следует уделить сушке. Так, например, какая-либо вмятина или неровность испортят строительный материал. Ещё одним требованием к качеству материала является геометрия. Большое количество неровностей и изъянов – предпосылка к увеличенным расходам на отделку возведенных стен. Поэтому, чтобы изделие получилось ровным, следует наполнять форму или виброформу до краёв. Не скупитесь насыпать раствор с горкой, ведь вибрация утрясёт вашу смесь.

Для лучшей пластичности при замесе раствора не забывайте засыпать пластификатор в расчёте 5 г на один блок. Это избавит изделие от возможных трещин, повысит прочность и морозостойкость. Для постройки небольшой бани замешивать раствор можно вручную, но ускорить процесс поможет бетономешалка. Вам достаточно купить или одолжить на время небольшой агрегат, ёмкостью 02-0,5 куб. м.

Видео – Самодельная бетономешалка

Перед приготовлением смеси за 5-6 часов до этого увлажняют шлак. Это позволит лучше связать крупинки цемента и фракции наполнителя. Следует заметить, если вы заполняете деревянные или металлические формы без возможности подведения виброутряски, смесь должна быть жидковатой.

Плюсы и минусы применения шлакоблоков

К достоинствам шлакоблока следует отнести:

• возможность изготовления на дачном участке или в частном доме;
• сушка материала может проходить как в автоклаве (промышленное производство), так и на открытом воздухе (при самостоятельном изготовлении);
• здание из шлакоблоков несёт минимальные потери тепла;
• материал недорогой;
• возведение постройки осуществляется быстро, учитывая большие размеры блоков;
• при замешивании раствора вы можете, меняя пропорции, придавать ему те или иные качества;
• вам подвластно произвести шлакоблок любых размеров.

Недостатки шлакоблока:

• невысокие показатели морозостойкости, но с применением специальной добавки их можно повысить;
• есть сомнения в плане экологичности, в особенности для изделий, сделанных на основе доменного шлака;
• что касается характеристики поглощения жидкости, материал имеет сильное влагопоглощение требует специальных защитных покрытий;
• хрупкость (для строительства высоток этот материал явно не подходит).

1. Самой высокой прочностью обладают блоки, выполненные с добавлением цемента. Следующее место занимают блоки из извести.
2. Если мелкие гранулы заменить на часть просеянного песка, то прочность изделий несколько увеличится.
3. Соединение цемента и извести (либо глины) в пропорции 3:1 позволит сэкономить, что абсолютно не отыграется на качестве.
4. Перед тем как будете приступать к заливке раствора, формы следует очистить и протереть. Это исключит прилипание полученных блоков к днищу и стенам. Для такой протирки применяют солярку, отработанное масло или подобного рода средства.
5. Густота раствора – прямой показатель скорости застывания. Чем он гуще, тем быстрее блок сможет застыть. Основные характеристики качества шлакоблоков зависят не только от технологии производства, но и от выбора раствора. Ниже приведены различные типы смесей, использование которых демонстрирует определённые характеристики, предъявляемые к материалу.

Видео – Шлакоблок. Инструкция для новичка

Шлакоблок относится к недорогим и доступным материалам, он используется при строительстве как гаражей, так и жилых домов. Идею изготовить шлакоблок своими руками вполне можно воплотить в жизнь. Как именно это сделать, полезно знать многим застройщикам.

Общие сведения и требования к строительному материалу

Шлакоблок представляет собой строительный материал, который изготавливают в заводских условиях методом вибропрессования. В качестве основного материала обычно используется бетон. Работа с этим материалом проходит очень быстро, а строение из него будет достаточно теплым.

Стоит ли начинать самостоятельно делать блоки? Если предполагается сделать несколько шлакоблоков для постройки гаража или бани, тогда изготовление шлакоблоков своими руками будет полностью оправданно и позволит сэкономить значительную сумму. Но для возведения дома стройматериала понадобится гораздо больше, поэтому и затраты на покупку необходимых материалов будут существенно выше. В таком случае купить шлакоблоки будет не только разумнее, но и проще.

При изготовлении важно знать требования, которые предъявляются к готовым стройматериалам:

1. Размер шлакоблоков может различаться в зависимости от конкретных требований Стандартный размер составляет 39х19х18 см. Существуют еще так называемые шлакоблоки для перегородок, или полублоки, их размеры меньше: 39х12х18,8 см. Стандартный вес шлакоблока, в зависимости от вида пустот, может составлять 17-25 кг. Чаще всего в каждом блоке бывает по 3 отверстия.
2. Для качественного изготовления важно соблюдать требования относительно состава шлакоблока.
3. Песок предпочтительнее использовать крупный.
4. Качество цемента должно быть достаточно высоким (М400 или выше).
5. Шлак лучше брать доменный. Для производства блоков обычно используют шлак — продукт переработки угля. Но из-за активной газификации шлака вырабатывается все меньше, поэтому сейчас его начинают заменять на более дорогой зитобетон.
6. Использовать специальное оборудование для вибропрессования.

Геометрия — одно из самых важных требований при изготовлении. Если шлакоблок, своими руками изготовленный в домашних условиях, имеет на поверхности неровности, то траты на возведение стен будут более существенными.

Для получения ровного шлакоблока форма заливается не только полностью, но даже с горкой, чтобы бетон «осел» после трамбовки.

Из чего можно делать шлакоблок?

Из чего делают шлакоблок — понятно из самого названия строительного материала. В составе шлакоблока одним из компонентов раствора является шлак, который образуется в результате переработки угля.

Дополнительно в состав блоков могут входить и другие материалы: древесные опилки, дробленый или старый кирпич, металлургические отходы или продукты сжигания угля в котельных. Все эти материалы не помешают при изготовлении шлакоблоков, так как придадут им хорошие теплоизоляционные свойства.

В состав смеси также входят песок крупной фракции, вода и цемент. Чтобы повысить плотность, можно добавить укрепляющие смеси для бетона.

Стандартный состав смеси для блоков включает в себя песок (2 части), цемент (1,5 части), гравий (2 части), шлак (7 частей), 1,5-3 части воды. Но на деле стандартной рецептуры придерживаются не все мастера, предпочитая изготавливать состав в зависимости от имеющегося шлака и параметров будущего строения.

Для обеспечения пластичности можно при изготовлении шлакоблока в домашних условиях добавить в состав пластификатор (по 5 г на один блок). Этот компонент позволяет улучшить прочность блока, его морозоустойчивость и водонепроницаемость, предотвратить появление трещин. Добавляют пластификатор уже при вибролитье.

Очень осторожно следует подходить к добавлению в смесь воды: важно, чтобы блоки при снятии не растекались. Проверить количество воды очень просто: если при падении на землю состав рассыпается, а в кулаке хорошо соединяется, значит, содержание воды в норме.

Изготовление формы и вибростанка

Перед тем как изготовить шлакоблок, необходимо сделать два основных элемента — спецформу и вибростол. Чем лучше сделана форма, тем более качественным будет стройматериал. Перед изготовлением спецформы и вибростола следует подготовить чертежи этих приспособлений. Установка вибростола для производства шлакоблока осуществляется на твердой и ровной поверхности, которая обеспечивает высокую степень устойчивости. Форм для шлакоблока должно быть достаточное количество (около 10), чтобы работа шла быстро. Важно, чтобы они были примерно одинакового размера.

Сделать форму для шлакоблока не составит никакого труда. Формы представляют собой опалубку, в которую заливается бетон. Чаще всего формы изготавливают из древесины, хотя подойдут и другие материалы. Чтобы сделать отверстия, можно воспользоваться обычными стеклянными бутылками: их понадобится по 3 штуки на один блок.

Чтобы сделать достаточное количество шлакоблоков для возведения бани, достаточно будет деревянных форм. Для более крупного производства предстоит освоить технологию изготовления шлакоблочных станков. Чтобы изготовить самодельный станок, понадобятся следующие материалы и оборудование:

• болгарка, сварочник;
• двигатель мощностью 0,5-0,7 кВт;
• лист железа толщиной 3 мм;
• арматура (12 мм).

Время обработки блока будет составлять до 15 секунд. Затем виброплатформу можно убрать, и начать складировать. В среднем на самодельных станках для шлакоблока можно за 1 час изготовить примерно 50 блоков.